Secuenciador para Turbinas de Gas
INDUSTRIA SIGRAMA ha desarrollado experiencia en el campo de sistemas de control para turbo maquinaria en los diferentes tipos para la generación de energía eléctrica, entre ellos tenemos:
- Turbinas de gas
- Turbinas hidráulicas
- Turbinas de vapor
El secuenciador de la turbina en un sistema de control es la parte primaria de operación del proceso, es quien lleva acabo la coordinación de todos los equipos involucrados en el proceso de arranque y paro de la turbina.
APLICACIÓN
SIGRAMA ha integrado sistemas secuenciadores para Turbogeneradores de dos Turbinas; Turbina Generador de Gases y Turbina de Potencia llamadas TURBOJET.
El sistema aunque moderniza solo el secuenciador éste puede interactuar con el control de regulación de combustible existente sin problema alguno, el sistema secuenciador esta desarrollado en un Controlador Lógico Programable (PLC), el sistema viene preparado para la integración de un sistema de visualización de las variables y estados del proceso y una estación de operación local y/o remota.
La implementación del sistema mencionado es de las mejores opciones para modernización de sistemas secuenciadores mecánicos, electromecánicos y analógicos logrando con este obtener una mayor confiabilidad y disponibilidad de la unidad turbo generadora.
Figura 1. Esquema de Turbojet Orenda OTF-5000-1
CARACTERISTICAS:
• Sistema de Arquitectura Abierta.
La programación del sistema es portable, permitiendo al clienteseleccionar la plataforma del sistema.
Entre los PLC´s disponibles están; Siemens S7-400 y S7-300, General Electric 90-70 y 90-30 y Allen-Bredley.
• Desarrollado en Equipo Comercial.
Utiliza Hardware totalmente comercial, esto beneficia en que el refaccionamiento puede ser adquirido con facilidad por el cliente.
• Es un Sistema Modular.
El software y el hardware son totalmente modular esto permite la facilidad en el crecimiento de numero de entradas y salidas necesarias para diferentes capacidades de unidades.
La estructura del software esta desarrollada y preparada para la integración de los bloques de programación para implementar las tareas correspondientes a la regulación y control del combustible.
• Redundancia en :
1.
Variables críticas.
Para dar mayor confiabilidad al sistema, se pueden conectar instrumentos para leer la misma variable y utilizar los criterios correspondientes para laoperación y seguridad en la maquina.
2.
Hardware.
El sistema puede ser configurado con redundancia en procesador, tarjetas de entrada y salida, fuentes de alimentación para el sistema completo.
• Operación del sistema.
El sistema de control también cuenta con las funciones de operación local vía botonera o remota a través de protocolos de comunicación estándar como MODBUS, DNP 3.0, los protocolos de los fabricantes de los controladores lógicos programables ( PLC´s) o el que requiera el cliente para sus necesidades de control, supervisión, operación o enlaces de comunicación hacia otros sistemas.
INTERFAZ HUMANO MAQUINA
Es posible la integración de una Interfase Humano Maquina basada en una PC de escritorio ó en una PC industrial para montaje en Panel integrada al gabinete.
En la computadora corre el software en que se desarrolló las pantallas para el monitoreo, supervisión y control del procesos o maquina.
La Interfaz Humano Máquina (IHM) es completamente personalizada, esta basada en la aplicación WIN CC de SIEMENS o INTOUCH de WONDERWARE, la cual corre sobre una plataforma de Windows 95/98/NT/2000/XP, pudiendo esta ser adaptada a las necesidades del usuario. La comunicación de la IHM con el controlador de la turbina puede ser a través del puerto de comunicación propio del PLC ó de una red ethernet TCP/IP.
Dentro de las características principales que ofrece la IHM están:
- Estructura Cliente-Servidor simple de instalar.
- Comunicación abierta a través de OPC.
- Confiabilidad del control del proceso e integridad de datos.
Figura 2. Pantalla del sistema de lubricación
Figura 3. Pantalla del suministro del combustible.
Otra variante que tiene el sistema como interfaz es la instalación de un panel de texto, desde el cual se puede tener el control total de la unidad como:
- Comandos de arranque y paro de la unidad.
- Estados de las entradas digitales.
- Valor de las variables de procesos en unidades de ingeniería.
- Monitoreo y modificación de los puntos de ajuste requeridos por el proceso.
- Monitoreo y forzado de las salidas digitales o control independiente de equipos.
- Visualización de alarmas y disparos programados para el proceso.
- Bufferde almacenamiento de eventos para análisis de fallas.
- Visualización de alarmas y disparos programados para el
PANEL DE OPERACIÓN LOCAL
El panel local de operación esta constituido por interruptores de presión, interruptores selectores, lámparas de indicación,
indicador digital, graficador/indicador de señales, botón de paro de emergencia y enlace al panel de alarmas.
Las funciones integradas en la aplicación son:
Mandos Señalizaciones:
- Arranque normal - Listo para arrancar
- Paro normal - Secuencia en progreso
- Paro de emergencia - Flama
- Subir Velocidad / Carga - Condición de alarma
- Bajar Velocidad / Carga - Secuencia completa
- Restablecer alarmas
Esta opción para operación viene incluida en la adquisición del sistema secuenciador.
FABRICACION:
El ensamble o armado del tablero de control esta hecho en una platina de material tropicalizado, para el montaje de los equipos y accesorios se utilizan materiales galvanizados.
El sistema ensamblado se puede suministrar de acuerdo a las necesidades del cliente, estas pueden ser:
- En un gabinete completamente armado.
- En platina adaptada a los espacios del cliente.
- A solicitud de las necesidades del cliente.
Todas las particularidades de la fabricación del tablero de control son consideradas a las necesidades o preferencias del cliente al igual que la selección del equipo de control.
Figura 4. Platina fabricada a las medidas de espacios disponibles en la unidad.